新能源电池封装环节中，胶粘剂的材料合规性与工艺规范性决定电池包的安全与可靠性。977H接着剂作为一液型湿气硬化胶粘剂，在电池包壳体密封、模组固定等场景应用广泛。本文结合现行国家强制性标准与行业规范，详细解析该产品在新能源电池封装中的合规要求与操作准则。

一、核心合规标准与指标

977H接着剂的应用需同时满足材料与应用双重合规要求。材料层面，产品需符合GB 33372-2020对有害物质限量、VOC排放的管控规定，确保生产与使用过程的环保与职业健康安全。应用层面，需适配GB 38031-2020的现行要求，并提前对标将于2026年7月1日实施的GB 38031-2025，重点满足热扩散、底部撞击、快充循环后的安全管控指标永济市政府中国政府网。

电池封装用胶粘剂的关键性能指标需达到行业规范要求：23℃常态下铝-铝基材剪切强度不低于18MPa；-40℃至85℃高低温循环500次后强度保持率不低于80%；85℃/85%RH湿热老化1000小时后强度保持率不低于70%；阻燃性能需达到UL 94V-0级，体积电阻率不低于10¹²Ω・cm。

二、封装场景合规适配要求

977H接着剂在电池封装中主要应用于壳体密封、模组与托盘粘接、盖板与箱体连接三大核心场景，各场景合规要求各有侧重。

壳体密封场景需满足GB 38031系列标准的密封性要求，通过气密性与漏液测试，防止湿气、灰尘侵入及电解液泄漏。模组与托盘粘接场景需保障结构完整性，在底部撞击测试中，承受直径30mm钢球150J能量三次冲击后，无粘接失效、模组位移等情况。盖板与箱体连接场景需兼顾密封与绝缘性能，确保电池包在复杂工况下的电气安全。

三、合规操作工艺规范

（一）基材处理

电池包金属基材需打磨至表面粗糙度Ra0.8-1.6μm，以提升粘接面接触面积。塑料基材需进行等离子或化学处理，去除表面油污与脱模剂。处理后的基材需在2小时内完成粘接，避免二次污染或氧化影响粘接效果。

（二）涂布与施胶

采用自动化点胶设备或刮刀均匀涂布，涂布厚度控制在0.1-0.3mm，杜绝气泡产生。大面积粘接采用分段涂布方式，严格控制每段涂布时间在产品操作窗口期内，防止提前固化导致粘接不完整。施胶路径需覆盖密封面全周长，转角处采用连续施胶工艺，无断胶、缺胶现象。

（三）固化条件控制

常温固化环境需保持20-25℃、相对湿度不高于65%，固化时间不少于24小时。加热固化可采用60-80℃温度区间，固化时间缩短至2-4小时，升温速率严格控制在5℃/min，避免温度骤升产生内应力，导致粘接层开裂。固化过程中需对电池包进行固定，防止因外力导致粘接部位移位。

（四）固化后检测

固化完成后先进行外观检查，确认粘接部位无气泡、开裂、缺胶、溢胶等缺陷。随后开展性能检测，包括剪切强度测试、绝缘电阻测试、气密性测试，检测数据需留存备案，确保符合标准要求。多余固化胶层采用机械打磨或专用溶剂清理，避免残留胶层影响电池包装配精度。

四、供应链合规管理要求

977H接着剂的采购需向供应商索取产品合格证、合规检测报告，报告需包含GB 33372-2020检测数据、RoHS与REACH法规的SVHC物质清单符合性证明。生产企业需建立材料追溯体系，记录批次、用量、应用场景等信息，确保全生命周期可追溯。

批量使用前需进行小批量验证，同步完成工艺适配性测试与合规性复核，验证通过后方可纳入量产体系。

977H接着剂在新能源电池封装中的合规应用，核心在于严格遵循材料标准、适配场景要求、规范操作工艺、落实供应链管理。生产企业需以现行标准为基础，提前对标新版规范，通过精细化管控确保每一道工序的合规性，为新能源电池包的安全稳定运行筑牢基础。